浅析解决铸铝机械件固有缺陷的几个常用的方法

在铸造过程中，铸铝机械件易产生内部孔隙度、缩孔、孔隙度等缺陷。机加工后，去除这些铸件的表面致密层部分，并暴露内部微观结构缺陷。对于具有密封要求的汽车铸造铸铝机械件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，存在有缺陷的微孔会导致密封介质泄漏，造成大量的废品，加工后经常会发现这些缺陷，造成工作时间、原材料和能量的严重浪费。

解决缺陷的几个办法：

◆控制气孔产生：关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流动不断加速，从喷嘴经过分流锥和流道进入型腔，形成平滑且方向一致的金属流，采用圆锥流路设计，即水流不断加速，从喷嘴向内浇口逐渐减少。达到这个目的。在填充系统中，混入的气体在湍流和金属液相混合形成气孔，金属液从浇注系统进入型腔的模拟压铸过程中，明确了浇道的尖锐的转移位置和增加的浇道截面积。两者都在金属的流动中产生紊流而卷起气体，温和的金属液有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出到模式外。

◆对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。

◆对于水纹、冷隔纹：可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。

◆对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生;相关的压铸工艺参数作调整;降低模温。

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